Contrôle par magnétoscopie

Principe
La magnétoscopie consiste à soumettre une zone à contrôler à l'action d'un champ magnétique continu ou alternatif. Les défauts éventuels engendrent un champ de fuite à la surface de la pièce. Ce champ de fuite est matérialisé au moyen d'une poudre ferromagnétique très fine, pulvérisée sur la surface à examiner et attirée au droit du défaut par les forces magnétiques. Il existe de nombreux moyens d'aimantation et de produits (poudre sèche ou en suspension dans un liquide) adaptés à :
la forme de la pièce
l'orientation du défaut recherché
La méthode est rapide car les phénomènes d'aimantation sont immédiats.

Domaine d’application
La magnétoscopie permet de détecter des défauts de compacité débouchant en surface ou proches de la surface sur des matériaux ferromagnétiques tels que aciers ordinaire au carbone, aciers ferritiques ordinaires et au chrome (13 % de chrome), aciers martensitiques, fontes, nickel, cobalt. Les aciers austénitiques ne sont pas ferromagnétiques. On considère qu’un matériau est ferromagnétique lorsque soumis à un champ continu de 2400 A/m, il présente une induction d’au moins 1 tesla.

Deux modes opératoires sont principalement utilisés : les « encres noires » avec application préalable de laque de contraste et les produits fluorescents, ce dernier mode étant le plus sensible.

Le magnétoscopie est utilisé pour le contrôle :
Des pièces moulées : criques dans les congés de raccordement, réseaux de fissures superficielles...
Des pièces forgées : criques correspondant à des déchirures superficielles, tapures ou fissures survenant au refroidissement, retassures comportant des fissures de décohésion ...
Des produits laminés et étirés : dédoublures débouchantes, repliures, fissures sur les peaux tendues des produits emboutis ou cintrés après traitement thermique ...
Sur produits laminés ou étirés et boulonnerie
En service : les fissures de fatigue peuvent si les conditions sont favorables être détectées. Les fissures de corrosion sous tension sont généralement bien décelées ainsi que les fissures d’origine thermique des soudures

Avant soudage, elle peut être utilisée par exemple pour effectuer un contrôle des face des chanfreins de soudure.
Pendant soudage, elle peut être mise en œuvre par exemple :
Lors d'une reprise envers pour s'assurer de l'élimination complète de défauts pouvant subsister à la racine du joint (manque de pénétration, fissures…)
Entre passes : dans ce cas, le contrôle peut être effectué après la 1ère passe, puis toutes les passes, ou toutes les trois passes par exemple (température < 200°C)
Après soudage, elle permet la détection des défauts superficiels ou sous-jacent comme par exemple les : fissures, retassures de cratères, manques de pénétration sur chanfrein en X en adaptant la nature du champ d’aimantation et en adoucissant l’état de surface, manques de fusion situés entre le métal de base et au voisinage des raccordements ou des bourrelets de pénétration.

Avantages
Facile à mettre en œuvre manuellement sur chantier
Économique
Résultats quasi immédiats
Détection des défauts débouchant matés ou bouchés et des défauts sous-jacents.