La SCAR apporte une nouvelle technologie qui réduit la zone de contrôle radiographique. Elle fournit un service non intrusif de radiographie transformant le temps d'arrêt traditionnel en temps productif. Le système fonctionne dans une zone beaucoup plus réduite que celle de la radiographie traditionnelle et d'une façon plus sûre et plus commandée.

Cette technique est distinguée par:

   ¤ Aucun temps d'arrêt dû aux sessions de radiographie.

   ¤ Économies significatives pour les projets de construction et d'entretien.

   ¤ Qualité meilleure des films radiographiés en terme de sensibilité et de contraste.

   ¤ Aucune limitation sur le site de travail ou la taille de la canalisation.

   ¤ Avantages sans précédent de sûreté de rayonnement.

   ¤ Aucun risque de sources perdues.

L'inspection par ultrasons multiéléments est une méthode d'inspection spécialisée qui utilise des traducteurs multiéléments sophistiqués et des logiciels puissants pour diriger des faisceaux ultrasonores à haute fréquence dans les pièces inspectées et pour cartographier les échos de retour. Ces échos servent à générer des images détaillées des structures internes, similaires aux images ultrasons médicales.

Cette technique assure:

   ¤ Une Inspection sur site de maintenance ou sur ligne de fabrication.

   ¤ Une Inspection en immersion ou en contact.

   ¤ Grand volume inspecté dans une seule ligne de balayage au lieu du balayage conventionnel.

   ¤ Une Inspection plus facile et plus rapide des pièces de géométrie complexe ou lorsque l'accès est restreint.

   ¤ Une Évaluation plus aisée des indications douteuses.

   ¤ L'Amélioration de la traçabilité des résultats ( image – rapport- -Stockage des données d'inspection).

Cette méthode est utilisée pour l'inspection:

   ¤ Des charpentes métalliques critiques.

   ¤ Des soudures des pipelines, des composants.

   ¤ Aérospatiaux et pour des applications similaires où les données supplémentaires fournies par les ultrasons multiéléments sont importantes.

Identification des matériaux par spectrométrie à fluorescence X

Cette technique est caractérisée par:

   ¤ Une Préparation facile de l'échantillon.

   ¤ Mesure sur terrain, Des résultats fiables et instantanés.

   ¤ Analyse des pièces de toutes tailles, de toutes formes.

   ¤ La température du matériau peut atteindre 400°C.

   ¤ Inspection réalisée sans arrêt de la production.

Inspection de :

   ¤ Cordons de soudure, Pipelines, Appareils à pression.

   ¤ Bacs de stockage.

   ¤ Stocks en absence d'identification.

Une paire de traducteurs fortement amortis fonctionnant en transmission est déplacée parallèlement à l'axe de la soudure à contrôler ou au défaut à expertiser au moyen d'un chariot mécanique. En présence d'un défaut, les extrémités de celui-ci diffractent les ondes ultrasonores émises par le premier traducteur. Ces ondes sont détectées par le second traducteur ainsi que l'écho de fond et l'onde latérale transmise sous la surface. Une image de type D-Scan, représentant une coupe latérale de la soudure, est alors générée en temps réel.

Cette Technique se distingue par:

   ¤ Sensibilité de détection accrue (par rapport aux techniques standard).

   ¤ Rapidité d'exécution.

   ¤ Dimensionnement très précis (longueur, hauteur, profondeur).

   ¤ Exploitation numérique de la cartographie résultante.

   ¤ Alternative aux rayonnements ionisants pour le contrôle de fortes épaisseurs.

Parmi les applications de cette méthode on peut citer:

   ¤ L'expertise des zones suspectes notamment celles jugées hors tolérance lors des contrôles réglementaires effectuées sur les constructions soudées.

   ¤ Réaliser un point zéro sur une construction soudée et suivre l'évolution des indications détectées.

   ¤ Contrôler à température élevée.

   ¤ Détecter et dimensionner des corrosions survenant dans la racine d'un joint soudé.

   ¤ Dimensionner et suivre des défauts survenus en service.

La méthode consiste à créer des courants de Foucault par l'intermédiaire d'un champ magnétique alternatif (généré par un solénoïde) et variable dans le temps dans les matériaux conducteurs de l'électricité.

La présence d'un défaut perturbe la circulation des Courants de Foucault, entraînant une variation de l'impédance apparente du solénoïde dont l'importance dépend de la dimension volumique et de la nature du défaut. Le contrôle s'effectue par l'observation des variations de l'impédance du solénoïde.

Les Avantages de cette technique sont:

   ¤ Coût faible

   ¤ Résultats immédiats

   ¤ Portable

   ¤ Aucun inconvénient relié à l'environnement ou à la sécurité

   ¤ Possibilité de contrôle des pièces longues et profilées

   ¤ Permet d'effectuer des mesures dimensionnelles

   ¤ Haute sensibilité de détection des défauts

   ¤ Nécessite peu d'entraînement aux employés

Le principe de mesure de l'émission acoustique réside dans la détection des ondes ultrasonores générées par l'activité de la structure.
La détection est généralement réalisée par des capteurs de type piézo-électrique placés au contact de celle-ci.

Cette technique offre aux industriels:

   ¤ Une évaluation globale de l'état d'un appareil lors d'essais de pressurisation.

   ¤ Localisation des sources d'émission acoustique générées par des défauts de la structure.

   ¤ Le suivi en temps réel de l'évolution des indications, d'où une amélioration de la sécurité des installations et des personnels.

   ¤ Une évaluation de l'intégrité globale d'une structure.

   ¤ Le temps de réalisation.

   ¤ La possibilité de surveiller une structure, sans arrêt de process ou démontage .

L'émission acoustique est applicable pour:

   ¤ La requalification d'Equipements Sous Pression.

   ¤ Le suivi en service d'équipements.

   ¤ La détection de fuites.

   ¤ Le Suivi de corrosion.

   ¤ Le Contrôle de structures.

   ¤ Le Contrôle de matériaux composites.

Nouvelles méthodes US : Ondes guidées qui peuvent être soit:

   ¤ Des Ondes générées par effet magnétostrictif.

   ¤ Soit des Ondes générées par effet piézoélectrique.

Parmi les avantages de cette technique on peut citer:

   ¤ Rapidité (méthode globale).

   ¤ Possibilité de contrôler des zones non accessibles.

   ¤ Possibilité d'un contrôle comparatif périodique.

   ¤ Caractérisation des pertes d'épaisseur par des CND complémentaires.

Le contrôle par endoscopie permet d'examiner à distance l'intérieur de capacités, de tuyauteries, au moyen d'un système optique souple ou rigide. L'image est observée soit directement à travers un objectif, soit sur un écran vidéo.

Parmi les avantages de cette technique on peut citer:

   ¤ Contrôle visuel à distance de zones inaccessibles à l'œil nu et sans démontage important.

   ¤ Enregistrement possible des résultats.

   ¤ Suivi du défaut par contrôle périodique.

Les endoscopes sont utilisés pour inspecter :

   ¤ Les tubes de condensateurs.

   ¤ Les échangeurs de chaleur et leurs tubes.

   ¤ Les pipelines.

   ¤ Les turbines à vapeur et de puissance.

   ¤ Les collecteurs et les valves.

Cette technique consiste à créer un flux d'induction magnétique intense dans des structures ferromagnétiques entraînant au droit des défauts des flux de fuites. Généralement une diminution de la paroi ou une discontinuité aigüe engendre la variation du flux qui est détecté par une sonde.

Cette méthode est distinguée par:

   ¤ Outil de contrôle qualitatif.

   ¤ Épaisseur de l'ordre de 20 mm.

   ¤ Acquisition en temps réel (résultats numériques).

   ¤ Enregistrement des données de contrôle.

   ¤ Source autonome d'énergie.

   ¤ Outil de contrôle rapide.

   ¤ Possibilité de mesure à travers le revêtement (6 mm).

   ¤ Forte sensibilité de détection des défauts.

   ¤ Manœuvre facile.

La MFL est utilisée pour inspecter:

   ¤ Les fonds de réservoirs pouvant être siège de plusieurs types de corrosion.

   ¤ Plusieurs défauts tels que : piqûres, cratères, fissures, chancres, ...

   ¤ Contrôle de l'état des conduites (industrie pétrolière).

La sonde INCOTEST est conçue pour générer un champ magnétique et détecter les courants de Foucault qui en résultent. Elle permet de mesurer le temps écoulé jusqu'à la chute brutale de leur amplitude, donnant ainsi une indication de l'épaisseur moyenne de la paroi.

L'INCOTEST:

   ¤ Fournit une mesure en quelques secondes.

   ¤ Fonctionne sur une large gamme de conditions climatiques.

   ¤ Réduit de façon significative les coûts d'inspection.

   ¤ Ne nécessite pas de nettoyage ou l'enlèvement du béton (inufugeage), de revêtement ou d'isolation.

   ¤ Réduit la probabilité de défaillances et les accidents mortels (dommages qui résultent de corrosion sous calorifuge).

   ¤ Est utilisée lorsque l'isolation est : Mouillée/Irrégulière ou hétérogène /Renforcée d'un grillage.

Cette technique est utilisée pour:

   ¤ Des Epaisseurs de revêtement < 1 mm.

   ¤ Des Epaisseurs de paroi entre 6 et 65 mm.

   ¤ Des Températures entre -100°C et 500°C.

   ¤ Détection de la corrosion sous calorifuge.

FFS est l'ensemble des méthodes quantitatives d'ingénierie qui sont exécutées pour démontrer l'intégrité structurale d'un composant en service contenant des dommages. Cette pratique recommandée fournit des conseils pour conduire des évaluations utilisant des méthodologies spécifiquement préparées pour l'équipement dans le raffinage et l'industrie pétrochimique.

La FFS est une méthode distinguée par:

   ¤ L'identification et l'analyse de tout type de défaut.

   ¤ La possibilité de prendre les mesures et les actions correctives et préventives adéquates.

   ¤ Ces avantages matériels et économiques importants (éviter l'arrêt immédiat ou le remplacement de l'équipement, adapter les paramètres de fonctionnement et de service en fonction de l'état de l'appareil, ).

Parmi les domaines d'application de cette méthode on peut citer:

   ¤ Le contrôle de mise en service des installations.

   ¤ L'inspection périodique et requalification périodique des équipements de gaz et de vapeur soumis à la réglementation.

   ¤ Les interventions spécifiques sur les équipements vapeur (générateurs et appareils à couvercle amovible à fermeture rapide).

   ¤ L'étude de dossier d 'aménagement afin de déroger à l'épreuve par la mise en place de solutions compensatoires.

   ¤ L'expertise réglementaire des revêtements formant protection physique ou chimique.

   ¤ Le suivi de réparations et de modifications.

   ¤ Le suivi d'équipement par la mise en place de plan d'inspection basé sur la criticité.

La méthode RBI est une approche rigoureuse de gestion des programmes d'inspection des différents types d'équipements dans une installation (équipement sous pression, Tuyauterie, Réservoirs de Stockage, etc) afin de réduire les risques associés à l'exploitation.

Elle permet la prise de décision : Pourquoi, Quand, Où et Comment Inspecter ?

Elle est caractérisée par:

   ¤ Identification et gestion de toutes les causes de risques.

   ¤ Détermine pour certains cas, où les inspections seulement sont insuffisantes, les mesures complémentaires à mettre en place pour réduire le risque.

   ¤ Concentrer les efforts d'inspection et de maintenance sur les équipements à risque élevé, et un niveau d'inspection adéquat pour les équipements à faible risque.

   ¤ Sélection  du plan approprié d'inspection: Techniques / Zones concernées / Fréquences.

La présence d'un défaut interne sera mise en évidence en surface par la perturbation de la transmission des radiations thermiques au droit de ce défaut.

Parmi les avantages de cette technique on peut citer:

   ¤ Méthode sans contact.

   ¤ Utilisation de la détection à distance.

   ¤ Mesure en deux-dimensions.

   ¤ Mesure en temps réel.

La thermographie infrarouge est applicable dans:

   ¤ La Maintenance Conditionnelle.

   ¤ R&D / CND.

   ¤ La Surveillance et contrôle de procédés continus.

   ¤ Corrosion, desserrage, surintensité produisent de la chaleur.

   ¤ Mesure de température sans contact.

L'analyse vibratoire est applicable pour:

   ¤ La Conception et l'installation de l'instrumentation embarquée.

   ¤ La Modélisation dynamique de la structure.

   ¤ La Corrélation avec le modèle numérique et recalage.

   ¤ L'Analyse modale expérimentale.

   ¤ Les Essais en fonctionnement.

Dans le cadre des contrôles non destructifs, cette méthode permet :

   ¤ D'appréhender la microstructure de toute pièce métallique.

   ¤ Contrôle de réception de matière.

   ¤ Suivi de l’évolution métallurgique.

   ¤ Déceler des anomalies de structure (fabrication de la pièce).

   ¤ De rechercher les causes et origines d'incidents ou d'avaries en service.

Particulièrement adaptée aux pièces volumineuses, difficiles d'accès, cette technique, par l'interprétation in-situ, facilite et complète toutes les autres techniques surfaciques ou volumiques.